擠壓工藝對鋁合金型材電解著(zhù)色的影響主要是模具設計、擠壓溫度、擠壓速度和冷卻方式對擠壓鋁合金型材表面狀態(tài)和均勻性的影響。模具設計應能充分揉搓進(jìn)料，否則容易出現亮（暗）帶缺陷，同一型材上可能出現分色；同時(shí)，模具狀態(tài)和鋁合金型材表面的擠壓線(xiàn)也會(huì )影響氧化著(zhù)色。擠壓溫度、速度、冷卻方式和冷卻時(shí)間不同，造成型材結構不均勻，并產(chǎn)生色差。

陽(yáng)極氧化對鋁合金型材電解著(zhù)色的色差有重要影響，特別是在垂直氧化線(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中，容易出現兩種顏色，垂直氧化槽深7.5 m，上下槽液容易產(chǎn)生溫差，溫度對陽(yáng)極氧化有重要影響，溫度高，氧化膜溶解增加，多孔陽(yáng)極氧化膜表面孔徑增大，反之亦然。此外，溫度高，陽(yáng)極氧化膜孔隙率高，反之亦然。電解著(zhù)色主要是由著(zhù)色液的金屬離子在氧化膜微孔的阻隔層表面進(jìn)行電化學(xué)還原反應，使著(zhù)色液中的金屬離子沉積在陽(yáng)極氧化膜孔底部，入射光散射顯示不同顏色，孔隙中沉積的物質(zhì)越多，顏色越多。在相同電量的條件下，在高溫和低溫條件下沉積相同量的金屬或金屬化合物，對于孔隙率高、表面孔徑大的零件，每口井的沉積量較小，顏色較淺，顏色較深，從而造成著(zhù)色材料的兩種顏色。在陽(yáng)極氧化過(guò)程中，氧化膜的電導率受氧化膜的影響，也會(huì )引起著(zhù)色材料的色差，使得氧化膜相對不同，鋁合金型材著(zhù)色后產(chǎn)生色差。

色差問(wèn)題可以直接反映在鋁合金型材電解著(zhù)色過(guò)程中。電解著(zhù)色液的電流分布能力對著(zhù)色材料的均勻著(zhù)色有著(zhù)決定性的影響。一旦電流分布不均勻，就會(huì )造成明顯的色差。儲罐液的電流分布能力主要與儲罐液的電導率和極化有關(guān)。著(zhù)色液中含有一定量的導電鹽，主要是為了提高著(zhù)色溶液的電導率。當不及時(shí)加入導電鹽時(shí)，導電能力降低，電流分布能力下降，從而導致色差。此外，著(zhù)色液中的添加劑會(huì )產(chǎn)生特征吸附，從而增加極化程度。過(guò)多的材料消耗會(huì )降低電解液的極化程度，降低電流的分布能力，還會(huì )引起色差。在實(shí)際生產(chǎn)中，不僅要提高槽液的導電性，而且要保證導電桿和銅座具有良好的導電性。電導差會(huì )導致電力線(xiàn)的不均勻分布和色差。

上面我們主要介紹了幾種影響同一鋁合金型材色差的原因。陽(yáng)極氧化和電解著(zhù)色工藝參數的變化會(huì )引起不同鍍液材料的色差。因此，在生產(chǎn)中應控制鋁合金型材氧化著(zhù)色過(guò)程的穩定性，保證各參數的一致性，以減少鋁合金型材氧化著(zhù)色材料的色差。外觀(guān)。

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